Изделия из полиуретана, силикона и РТИ

РТИ

  Наша компания предлагает изготовление различных резинотехнических изделий:    

• Манжеты 
• Сальники  
• Формовые техпластины                                                                                                   
• Уплотнители     
• Резиновые заглушки и другие нестандартные резинотехнические изделия.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                        

  Возможно изготовление пресс-форм по схемам, чертежам или образцам заказчика. 

  Самый популярный метод производства прессованных резинотехнических изделий (РТИ) — это прямое прессование сырой резиновой смеси.
Процесс прессования довольно прост и при этом не требует привлечения высококлассных специалистов и дополнительного применения оборудования, которое может стоить достаточно дорого.
   На начальном этапе происходит формирование резинотехнических изделий (РТИ). С этой целью сырая резиновая смесь, вручную, помещается в разъем пресс-формы и под определенным давлением будущему образцу изделия придается «рабочая» форма. Во избежание появления пористости и образования влаги, дополнительно проводится процесс вулканизации внутренней структуры изделия. Это также помогает придать изделию монолитность. Устройство подвергается внешнему давлению, значение которого должно превышать возможное давление внутри прессформы и впоследствии подвергается многократной подпрессовке. Само прессование резины заключается в быстром открытии и смыкании прессформы, дабы вытолкнуть лишний воздух.
      Стоит отметить, что вулканизация сырья занимает больше времени чем его уходит на процесс заполнения прессформы и придания будущему изделию необходимой геометрии.
      Композиция сырой резиновой смеси помещается внутрь прессформы и задается нужное давление для формирования будущего изделия. Последний процесс происходит под плитами гидравлического пресса. Сама прессформа перед этим разогревается до температуры в 130-200 °С (температура вулканизации), дабы придать изделию формообразующие контуры. 
Горячее прессование резины (РТИ) всегда сопровождается необходимостью контроля за весом изделия по четко определенному количеству отпрессовок. Вес сырья, которое закладывается в прессформу, должно быть ровно массе уже готового изделия с разрешенным отклонением 5%. Излишки закладываемого сырья приведут к искажению желаемых габаритов изделия к выпрессовкам сырья. В обратном же случае, со снижением количества сырья, будет недопрессовка. Заготовки же сырой резиновой смеси могут обладать большей номинальной массой, нежели номинальная масса конечного изделия. При этом 10% сырья от общей массы заложения, будет составлять вулканизированный мусор.
      После горячего прессования РТИ, как правило, происходит вулканизация и создание уже готовой детали из резины. После этого, сырая текучая смесь приобретает свой «рабочий» вид. Смесь становится более эластичной, с высоким запасом прочности, в общем приобретает все характерные черты готового резинового изделия. Скорость самого процесса прессования в большей степени определяется массой самого изделия и его объемом, а так же временем затраченным на технологический цикл, скорости движения плит пресса и компактности прессформы.
Еще одним важным фактором, влияющим на качество будущей партии продукции, является культура производства. В зависимости от состава и качества сырого резинового сырья зависит сфера дальнейшего применения готового продукта. Выполненные из каучука надлежащего качества, резиновые изделия РТИ первоклассного производства, не теряют своих свойств даже под пагубным воздействием внешней среды. Хорошо уплотненный материал вберет в себя контуры прессформы. Такое качество высоко ценится и используется огромным спросом во всех сферах, где необходимо использование формовых изделий из резины.

Телефон для связи: (4822) 63-10-75, доб. 710